1.建筑施工测量

1.1轴线法定位点选择不正确

原因分析：

（1）由于建筑外形的原因，使得平面控制网不便于组成闭合网形。

（2）主轴线选择不当，不便于或未进行测设校核。

防治措施：

对于不便于组成闭合网形的场地，投测点宜测设成“一”、“L”、“+”和“艹”形主轴线，或平行于建筑物的折线形的主轴线，但在测设中，要有严格的测设校核。首先应保证控制桩在平面中通视；其次在平面中选择适当的配合校正点，还要确保定位点的位置，以便于加密和扩展。

1.2测角偏差

原因分析：

（1）仪器视准轴与水平轴不垂直，水平轴与竖轴不垂直。

（2）仪器度盘存在偏心差，仪器未整平，水平度盘不水平，经纬仪对中不准确。

（3）目标花杆不垂直，或花杆未插稳。

（4）外界自然因素（如大风、雾天、烈日、暴晒等恶劣天气）的影响。

防治措施：

（1）测角时，采取盘左盘右的两个位置观测，取平均值，消除视准轴与水平轴不垂直，水平轴与竖轴不垂直，以及仪器度盘的偏心差等误差。

（2）经纬仪对中力求准确，测量时，对中的偏心差不得超过1mm。

（3）照准目标力求准确，必须用十字丝交点正对测点的标志。

（4）整平仪器，使水平度盘尽可能保证水平位置。

（5）尽可能避开不利的因素，以免影响测角精度。

1.3激光铅垂仪法投点偏差大

原因分析：

（1）首层结构平面上轴线控制点精度不能保证。

（2）仪器未调置好或仪器自身未校核好。

（3）未消除坚轴不垂直于水平轴产生的误差。

防治措施：

（1）首层楼面上的轴线控制网点必须要保证精度，预埋件上的投测点要校核无误后刻上“＋”字标识。在浇筑上升的各层混凝土时，必须在相应的位置预留mm×mm与首层楼面控制点相对应的孔洞，保证能使激光束垂直向上穿过预留孔。

（2）为保证轴线控制点的准确性，在首层控制点上架设激光铅垂仪，调整仪器对中，严格整平后方可启动电源，使激光器起辉发射出可见的红色光束。光斑通过结构板面对应的预留孔洞，显示在盖着的玻璃板或白纸上，将仪器水平转一周，若光斑在白板上的轨迹为一闭合环时，调节激光管的校正螺丝，使其轨迹趋于一点为止。

（3）为了消除竖轴不垂直水平轴产生的误差，需绕竖轴转动照准部，让水平度盘分别在0°、90°、°、°四个位置上，观察光斑变动位置，并作标记，若有变动，其变动的位置成十字的对称型，对称连线的交点即为精确的铅垂仪正中点。

1.4沉降观测次数和时间不当

原因分析：

（1）施工期间沉降观测次数安排不合理，导致观测成果不能准确反映沉降曲线的细部变化。

（2）工程移交后沉降观测时间安排不合理，掌握工程沉降情况不准确、不及时。

防治措施：

（1）施工期间较大荷重增加前后，如基础浇筑、回填土、安装柱子、结构每完成一层、设备安装、设备运转、工业炉砌筑期间、烟囱每增加15m左右等，均应进行观测。

（2）如果施工期间中途停工时间较长，应在停工时和复工后分别进行观测。

（3）当基础附近地面荷重突然增加，周围大量积水及暴雨后，或周围大量挖土方等，均应观测。

（4）工程投入生产后，应连续进行观测，可根据沉降量大小和速度确定观测时间的间隔，在开始时间间隔可短一些，以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长，直至沉降稳定为止。

（5）施工期间，建筑物沉降观测的周期，高层建筑每增加1～2层应观测一次，其他建筑的观测总次数不应少于5次。竣工后的观测周期，可根据建筑物的稳定情况确定。

1.5沉降与变形曲线在首次观测后发生回升现象

原因分析：由于第一次观测精度不高，使观察成果存在较大误差。

防治措施：

（1）使用的仪器必须是经有资质的检验单位检定合格的仪器。

（2）观测过程中要“三固定”：仪器固定，人员固定，观测线路固定。

（3）如果曲线回升超过5mm，应将第一次观测成果废除，而采取第二次观测成果为初测成果；如果曲线回升在5mm以内，则调整初测标高与第二次观测标高一致。

2地基与基础工程

2.1基础桩

（1）桩位位移

防治措施：

1）严格桩基础施工定位：泥浆护壁转孔桩D小于等于mm：桩位允许偏差≤70+0.01Hmm。打桩时严格按照放样进行定位，灌注桩成孔以前进行桩位复核。

2）严格按照施工顺序进行工程桩施工：在软土地基进行桩基础施工时，由于施工顺序不当，会造成对已经施工完成的桩形成挤压，造成桩位偏移。并可以采用跳打法进行桩基础施工。

3）有序进行土方开挖：土方开挖应有序进行，一次挖深不得过大。土方机械开挖时，应防止挖掘机对桩体造成推挤。

（2）工程桩内部缺陷

防治措施：

1）成孔完成后，及时清孔并进行覆盖。桩孔达到设计深度或持力层后，桩孔应及时进行覆盖，以防止有虚土落入。

2）混凝土搅拌与灌注基本要求：搅拌应控制材料质量与配比计量、坍落度；控制混凝土离析、浇筑厚度；灌注桩各工序应连续施工。钢筋笼放入泥浆后，4h内必须灌注混凝土；灌注后，桩顶应高出设计标高1m以上。灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积；混凝土取样：泥浆护壁成孔灌注桩，灌注桩混凝土强度检验的试件应在施工现场随机抽取。来自同一搅拌站的混凝土，每浇筑50m必须至少留置1组试件；当混凝土浇筑量不足50m时，每连续浇筑12h必须至少留置1组试件。对单柱单桩，每根桩应至少留置1组试件。

3）水下混凝土浇筑质量控制：严格控制拌合物质量，应有良好的和易性，塌落度满足设计施工要求，防止导管堵塞，造成混凝土浇筑中断；确保混凝土的供应，避免应供料不及时影响工程桩水下混凝土的浇筑；严格控制导管提升速度，确保导管下口始终处于混凝土之中；提升导管时，应防止钢筋笼移位。

2.2土方回填

（1）出现橡皮土　

原因分析：在含水量很大的粘土与粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间内不易消失。

预防措施：

1）夯（压）实填土时,应适应控制填土的含水量,土的最优含水量可通过击实试验确定,一般以手握成团，落地开花为宜。

2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。

3）填方区如有地表水时,应设排水沟排走；有地下水应降低至基底0.5m以下。

4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量逐渐降低。

（2）基坑（槽）回填土沉陷

原因分析：

（1）基坑（槽）中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑（槽），夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。

（2）基槽宽度较窄，采用手夯回填夯实，未达到要求的密实度。

（3）回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。

（4）回填土采用水泡法沉实，含水量大，密实度达不到要求。

预防措施：

（1）基坑（槽）回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。

（2）回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺土厚度不得大于mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度要按规定抽样检查，使符合要求。

（3）填土土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2︰8或3︰7灰土回填夯实。

（4）严禁用水沉法回填土方。

2.3地下室混凝土墙裂缝漏水

原因分析

（1）地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。

（2）收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比有关；与水、砂、石、外加剂、掺合料质量有关；与施工时计量、养护也有关。

（3）设计不当，地下墙体结构长度超过规范允许值。

预防措施

（1）墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。

（2）严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量。

（3）设计时应按设计规范要求控制地下墙体的长度，对特殊形状的地下结构和必须连续的地下结构，应在设计上采取有效措施。

（4）加强养护，一般均应采用覆盖后的浇水养护方法，养护时间不少于规范规定。同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。

2.4施工缝漏水

原因分析

对施工缝留置、处理不当。

防治措施

（1）选择好接缝的形式。

（2）处理好接缝：拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：2.5水泥砂浆25mm左右。浇筑混凝土须细致振捣密实。

（3）平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上。搭接长度不少于50mm。随后即可继续浇筑混凝土。

2.5穿墙管漏水

原因分析

管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑。

预防措施

(1)加焊10mm×mm以上的止水环。要求双面满焊。当混凝土墙厚度大于mm时，可焊两道止水环。

(2)在预埋大管径(直径大于mm)时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实。

(3)预埋管外擦洗干净，粘贴BW止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上。位置同止水环。浇混凝土时要有专人负责，确保位置准确。

2.6后浇带漏水

原因分析

(1)后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。

(2)后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。

防治措施

(1)必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。

(2)后浇混凝土的间隔时间，应满足设计图纸中相关间隔要求，宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。要配制补偿性收缩混凝土。

(3)要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。

3主体结构工程

3.1模板工程

3.1.1轴线位移

原因分析：

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

防治措施：

（1）严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板主其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查复核，发现问题。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

3.1.2接缝不严

原因分析：

（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

防治措施：

（1）翻样要认真,严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。

（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

3.1.3封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

原因分析：

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，易造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位,造成振捣不实。

防治措施：

（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

3.1.4异形柱模板缺陷

原因分析：

（1）异形柱阴角处无法设置柱箍，阴角处木模完全靠销栓或对拉螺栓固定，而销栓和螺栓数量配备不足，使混凝土振捣时产生胀模。

（2）板面平整度差。立模前未用水泥砂浆找平或封堵，封模后用水泥袋纸、木片等塞缝，混凝土浇筑时出现水泥浆外溢，拆模后有木片、纸片等嵌入混凝土内。

（3）模板拼缝不严，阴角处模板刚度不足，振捣棒插入混凝土内过深，振捣时间过久，使模板底部承受的侧压力过大而漏浆，出现蜂窝、麻面或露筋。

（4）柱子混凝土浇筑前未铺一层水泥砂浆，柱模板未浇水湿润。

防治措施：

（1）弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固定，模板阴角处加设竖向压杠，采用对拉螺栓固定钢管围檩，对拉螺栓要靠近阴角处。

（2）立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵。

（3）检查模板拼缝类密情况，并于立模前验收。混凝土应分层浇捣，每层混凝土mm左右，振捣棒插入下层混凝土内不大于mm，延续振捣时间30s左右，不得过振。

（4）柱混凝土浇筑前先铺一层与所浇混凝土内成分相同的水泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。

3.1.5楼梯模板缺陷

原因分析：

（1）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。

防治措施：

（1）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。

（2）采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为～mm，支承和横托的间距为～mm，托木两端用斜支撑支柱，面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

3.1.6柱模板缺陷

（1）模板位移、倾斜、扭曲；胀模、鼓肚、漏浆。

原因分析

1)群柱支模不跟线、不规方。

2)组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。

3)模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。柱箍不紧固，或提前拆模。

防治措施

1)支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。

2)支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。

3)柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。

4)柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型方木加强阳角部位。

3.1.7墙模板缺陷

原因分析

（1）墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。

（2）模板顶部未设或少设置拉杆(卡具)，底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。

（3）找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。

（4）阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。

（5）未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。

防治措施

（1）墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。

（2）采取导墙支模时，按墙厚先浇筑mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。

（3）阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。

3.1.8梁模板缺陷

（1）梁模板底板下挠，侧向胀模；底模端部嵌入梁柱间混凝土内；梁柱模板接头处跑模漏浆。

原因分析

1）梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于60°，致使梁上口模板歪斜。

2）梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。

3）木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。

4）支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。

5）钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。

防治措施

1）圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。

2）斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。

3）梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过mm，侧模应加设钢管围檩。

3.2钢筋工程

3.2.1箍筋弯钩形式不对

原因分析：

（1）不熟悉箍筋使用条件，忽视规范规定的弯钩形式应用范围，配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。

预防措施：

（1）熟悉半圆（°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸说明。

3.2.2平板中钢筋的混凝土保护层不准

原因分析：

（1）保护层垫块厚度不准，或垫块垫得太少。

预防措施：

（1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。

（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上。

3.2.3框架梁插筋错位

原因分析：

（1）插筋固定措施不可靠。

（2）在浇筑混凝土过程中被碰撞，向上下或左右歪斜，偏离固定位置。

预防措施：

（1）外伸插筋通过样模用特制箍筋套上，再利用端部模板进行固定。端部模板一般做成上下两片，在钢筋位置上各留卡口，卡口深度约等于外伸插筋半径，每根钢筋都由上下卡口卡住，再加以固定。此外，浇筑过程中应随时注意检查，如固定处松脱应及时补救。

3.2.4梁上部钢筋下落

原因分析：一般情况下，上部两层钢筋是用铁丝吊挂在模板的横木方上或上面的钢筋上，有时在搬移过程或浇筑混凝土时会碰松或碰断铁丝，造成钢筋下落或下垂。

预防措施：采取固定上部两层钢筋的办法：弯制一些类似开式箍筋的钢筋将它们兜起来，必要时还可以加一些钩筋以供悬挂。

3.2.5钢筋丝头加工及连接

原因分析：

（1）采用螺纹连接钢筋接头在套丝前没有切割；

（2）套丝后的有效螺纹过长或者偏短，不符合规范要求；

（3）套丝后牙顶及牙底有不完整螺纹，或丝扣加工不符规范要求；

（4）钢筋丝头在套筒连接件中未达到中间位置，外露丝扣太多或不露丝扣现象。

（5）未用扭力扳手拧紧。

预防措施：

（1）参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。

（2）钢筋应先调直再加工，应使用砂轮切割机下料。

（3）滚压加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油做润滑液或不加润滑液滚压螺纹。

（4）操作工人要用环规检查滚压螺纹加工质量，应确保环规能旋进同规格的套丝钢筋，钢筋滚压螺纹牙形应饱满，无缺牙。

（5）应保证丝头在套筒中央位置相互顶紧。安装时首先将连接套筒的一端安装在待连接钢筋端头上，用专用扳手拧紧到位，然后用导向钳对中，用夹钳夹紧连接套筒，把接长钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入连接套筒内，拧紧到位即完成连接。

3.2.6钢筋错位

原因分析：

(1)钢筋未严格按设计尺寸安装。

(2)浇捣混凝土：过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。

防治措施：

(1)钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。为使保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。

(2)混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。

3.3现浇混凝土工程

3.3.1混凝土坍落度不符要求

原因分析：

(1)预拌混凝土设计坍落度偏小，运输途中坍落度损失过大。

(2)现场搅拌混凝土设计坍落度偏小。

(3)原材料的颗料级配、砂率不合理。

防治措施:

(1)正确进行配合比设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距离等因素造成的坍落度损失。

(2)混凝土搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进行调整，严禁在浇筑时随意加水。

(3)所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求。对于泵送混凝土碎石最大粒径不应大于泵管内径的1/3。细骨料通过0.35mm筛孔的组分应不少于15％，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5％。

(4)外加剂掺量及其对水泥的适应性应通过试验确定。

3.3.2露筋

原因分析：

（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放,致使钢筋下附或外移紧贴模板面外露。

（2）结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严惩漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角，导致露筋。

预防措施：

（1）浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正。受力钢筋的保护层厚度按设计图中的要求执行。

（2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石了。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距的3/4。截面较小钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑。

（3）混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

（4）浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，以防止离析。

（5）模板应充分湿润并认真堵好缝隙。

（6）混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣，保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

（7）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。

3.3.3孔洞

原因分析：

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。

（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。

（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

预防措施：

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。

（2）预留孔洞预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应存在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。

（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°～45°角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。

（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。

（5）砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

（6）加强施工技术管理和质量控制工作。

3.3.4松顶

原因分析：

（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，造成上部松顶。

（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的砂浆层。

预防措施：

（1）设计主混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌合物有良好的保水性。

（2）在混凝土中掺加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性。

（3）混凝土振的时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析。混凝土浇至顶层时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面。

（4）连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水。

（5）采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。

3.3.5表面不平整

原因分析：

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，使表面粗糙不平。

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动，土层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

预防措施：

（1）严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。

（2）模板应用足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。

（3）在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有枪支变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好，再继续浇筑。

（4）混凝土强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上走动。

3.3.5干燥收缩裂缝

原因分析：

（1）混凝土结构成型后，没有覆盖养护，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部温度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。

（2）混凝土结构长期裸露在露天，未及时回填土或封闭，处于时干时湿状态，使表面湿度经常发生剧烈变化。

（3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。

（4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大。

预防措施：

（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量。

（2）严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂。

（3）混凝土应振捣密实，但避免过度振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。

（4）加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化。

3.3.6温度裂缝

原因分析：

（1）表面温度裂缝，多由于温差较大引起的。混凝土结构构件，特别是大体积混凝土基础浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使混凝土表面和内部温差较大。当温度产生非均匀的降温差时（如施工中注意不够而过早拆除模板；冬期施工过早除掉保温层，或受到寒潮袭击），将导致混凝土表面急剧的温度变化而产生圈套的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力（内部降温慢，受自约束而产生压应力），而混凝土早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表面层以下的结构仍保持完整。

（2）深进的贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的。当大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基（特别是岩石地基）或厚大的旧混凝土垫层上时，没有采取隔离层等放松约束的措施，如果混凝土浇筑时温度很高，加上水泥水化热的温升很大，使混凝土的温度很高，当混凝土降温收缩，全部或部分地受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将会在混凝土内部出现很大的拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝较深，有时是贯穿性的，将破坏结构的整体性。基础工程长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础梁，由于与刚度较大的柱、基础约束，降温时也常出现这类裂缝。（3）采用蒸汽养护的结构构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，使混凝土表面急剧降温，而受到内部的约束，常导致结构表面出现裂缝。

预防措施：

（1）一般结构预防措施：

1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好石子；砂石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度。2）细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇缝，以减少约束应力。

2）在结构薄弱部位及孔洞四角多孔板板面，适当配置必要的温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值。

3）蒸汽养护结构构件时，控制升温速度不大于15℃/h；降温速度不大于10℃/h，避免急热急冷，引起过大的温度应力。

4）加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝。

（3）大体积结构预防措施：

1）尽理选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中掺加适量粉煤灰或减水剂（木质磺酸钙、MF等）；或利用混凝土的后期强度（90～d）,以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。

2）在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。

3）避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌沙哑掺加冰屑拌制混凝土；对材料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却；运输混凝土应加盖防日晒，以降低混凝土搅拌和浇筑温度。

4）浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30cm，以加快热量的散发，并使温度分布较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。

5）加强早期养护，提高抗拉强度。混凝土浇筑后，表面及时用塑料薄膜、草垫等覆盖，并洒水养护；深坑基础可采取灌水养护。夏季适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防寒潮袭击。

6）加强温度管理。混凝土拌制时温度要低于25℃；浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25℃，混凝土本身内外温差在20℃以内；加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，以有效地发挥混凝土的徐变特性，降低约束应力，提高结构抗拉能力。

3.3.7混凝土凝结时间过长

原因分析:

(1)混凝土水灰比过大，或现场浇筑混凝土时随意加水。

(2)外加剂使用不当(如高效缓凝型减水剂与所用水泥的适用性未经试验)，或掺量过大。

防治措施:

(1)正确设计配比，尽可能采用较小的水灰比，工地上发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝土中加水。

(2)通过试验确定外加剂的合理掺量，对于高效缓凝型减水剂应事先进行与所用水泥的适应性试验，以确定合理掺量。

3.3.8混凝土表面缺陷

原因分析:

(1)模板工程质量差，模板接缝不严、漏浆，模板表面污染未及时清除，新浇混凝土与模板表面残留的混凝土“咬接”。

(2)浇筑方法不当、不分层或分层过厚，布料顺序混乱等。

(3)漏振或振捣不实。

(4)局部配筋、铁件过密，阻碍混凝土下料或无法正常振捣。

预防措施:

(1)模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保证边框平直，组合后应使接缝严密，必要时可用胶带加强，浇混凝土前应充分湿润。

(2)按规定要求合理布料，分层振捣，防止漏振。

(3)对局部配筋或铁件过密处，应事先制定处理方案(如开门子板、后扎等)以保证混凝土拌和物的顺利通过。

3.4砌块砌筑工程

3.4.1墙体产生裂缝，整体性差

原因分析：主要表现为温度裂缝和干缩裂缝，也有的是因为二者的共同作用所产生。

防治措施：

(1)除了按施工规程规定填充墙两端与钢筋混凝土柱伸出的锚筋拉结，顶部采用实心砖斜向顶紧措施外，还应在接缝处增设与基层整体连接的构造措施增强，例如可在砌体接缝处的抹灰层布设mm宽的钢丝网片等。

(2)部分砌块(如混凝土砌块)砌筑前要进行干燥处理，以减少墙体收缩,干燥程度视所在地区的气温和湿度而定，一般以控制砌块含水量不大于现场年平均湿度为宜。砌块龄期以养护2个月后使用为好，严禁使用龄期不足28d的砌块，同时还要注意砌块堆放现场的排水防潮。冬季不得使砌块浸水受冻，炎热干燥时应稍微喷水湿润。

(3)对大面积的填充墙，可在墙体连续、竖向减弱的断面处设置控制缝，其形式可以采用企口缝或预制嵌缝条，使裂缝出现在不引人注意的控制缝处为好。

(4)砌筑要以主规格砌块为主进行排块，不得使用不合格的砌块，砌筑砂浆塑性要好,力求使灰缝填塞饱满密实。夏季向阳面的施工，应避开中午的高温照射，以减轻墙体的收缩应力；对刚砌好的墙体，遇雨天要覆盖防潮。

3.4.2砖缝砂浆不饱满

原因分析：

(1)砂浆和易性(工作度)差，如使用低强度水泥砂浆；采用不适当的砌筑方法，如推尺铺灰法砌筑。

(2)干砖上墙。

(3)砌筑方法不良。

防治措施：

(1)改善砂浆和易性是确保灰缝砂浆饱满度和提高粘结强度的关键。如不宜选用标号过高的水泥和过细的砂，。其掺量必须经试配确定，以达到改善砂浆和易性的目的。

(2)改进砌筑方法。不得采取推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广“三一砌筑法”或“砌筑法”。

(3)严禁用干砖砌墙。冬季施工时，应将砖面适当润湿后再砌筑。

3.4.3墙体留置阴槎，接槎不严

原因分析：由于施工组织不当，造成留槎过多；退槎留置方法不当；随意留设施工洞口。

防治措施：

(1)在安排施工组织计划时，对施工留槎应作统一考虑。纵横墙交接处，有条件时也应同时砌筑。如不能同时砌筑，应按施工规范留砌斜槎，如留斜槎确有困难时，也可留直槎，且应用阳槎，并按规范规定加设拉结筋。

(2)采取退槎砌法，为防止因操作不熟练，使接槎处水平缝不直，可以加皮数杆。

3.4.4填充墙砌筑不当

原因分析：柱边少放、漏放拉结钢筋；梁下墙体一次砌完，或梁下口一皮砖平砌。

防治措施：

（1）柱边(框架柱或构造柱)应设置间距不大于mm的拉结钢筋，且在砌体内锚固长度不小于mm的拉结筋。若少放、漏放必须在砌筑前补足。

（2）填充墙梁下口最后3皮砖应在下部墙砌完3d后砌筑，并由中间开始向两边斜砌。

（3）柱与填充墙接触处应设钢丝网片，防止该处粉刷裂缝。

3.5地面工程

3.5.1水泥地面起砂

原因分析：

(1)使用的水泥标号低或水泥过期，受潮结块；砂子过细，砂子含泥量大。

(2)施工时水泥拌合物加水过多，大大降低了面层强度。

(3)压实抹光时间掌握不准。压光过早，表面还有浮浆，降低了面层的强度和耐磨性；压光过迟，水泥已终凝硬化，会破坏表面已形成的结构组织，也降低面层的强度和耐磨能力。

(4)地面完成后不养护或养护时间不足。过早浇水养护，也会导致面层脱皮，砂粒外露，使用后起砂。

(5)地面未达到足够强度就上人或堆放重物。

(6)地面在冬季施工时，面层受冻，致使面层酥松。

防治措施：

(1)严格控制水灰比，用水泥砂浆作面层时，稠度不应大于35mm，如果用混凝土作面层，其坍落度不应大于30mm。

(2)水泥地面的压光一般为三遍：第一遍应随铺随拍实，抹平；第二遍压光应在水泥初凝后进行(以人踩上去有脚印但不下陷为宜)；第三遍压光要在水泥终凝前完成(以人踩上去脚印不明显为宜)。

(3)面层压光24h后，可用湿锯末或草帘子覆盖，每天洒水2次，养护不少于7d。

(4)面层完成后应避免过早上人走动或堆放重物，严禁在地面上直接搅拌或倾倒砂浆。

(5)水泥宜采用硅酸盐水泥和普遍硅酸盐水泥，标号一般不应低于号，严禁使用过期水泥或将不同品种、标号的水泥混用；砂子应用粗砂或中砂。

(6)小面积起砂且不严重时，可用磨石子机或手工将起砂部分水磨，磨至露出坚硬表面。也可把松散的水泥灰和砂子冲洗干净，铺刮纯水泥浆1～2mm，然后分三遍压光。

3.5.2水泥地面不规则裂缝

原因分析：

（1）回填土的土质差，没有按规定分层夯实，地面完工后回填土产生沉陷。

（2）基层不平整，杂物没有清除，或埋设管线等，致使面层局部厚薄不均，造成面层收缩不均匀；水泥拌和物任意加减用水量，造成砂浆稠度时大时小，强度和收缩值不同；面层压光时撒干水泥不匀，也会使面层产生不等量收缩。

（3）面层或垫层强度偏低，承载后引起地面裂缝。

（4）地面不及时养护，产生收缩裂缝。

（5）水泥安定性差，致使已硬化的地面体积膨胀而裂缝。不同品种或不同标号水泥混用，硬化时间以及收缩量不同造成裂缝；砂过细或含泥量大，也容易引起裂缝。

（6）面积较大的楼地面未按规定留设分格缝，温差和收缩引起裂缝。

防治措施：

（1）室内回填土前要清除积水、淤泥、树根等杂物，选用合格土分层夯实。靠墙边、墙角、柱边等机械夯不到的地方，要人工夯实。

（2）面层铺设前，应检查基层表面的平整度，如有高低不平，应先找平，使面层厚薄一致。局部埋设管道等时，管道顶面至地面距离不得小于10mm。当多根管道并列埋设时，应铺设钢丝网片，防止面层裂缝。

（3）严格控制面层水泥拌合物用水量，水泥砂浆的稠度不大于35mm，混凝土坍落度不大于30mm。如表面水分大难以压光时，可均匀撒一些1：1干水泥砂，不宜撒干水泥。

（4）面层完成24h后，及时铺湿草帘或湿锯末，洒水养护7～10d。

（5）面积较大地面应按设计或地面规范要求，设置分格缝。

3.5.3板块地面空鼓、脱壳

原因分析：

（1）基层表面的泥浆、浮灰、积水等没有清理干净，形成隔离层。

（2）基层过于干燥，浇水湿润不足；铺结合层前，因水泥素浆刷得过早后风干结硬，不能起到粘结作用，反而成了隔离层。

（3）板块没有事先浸水和洗净背面浮灰。有的一面施工一面浸水，板块背面明水没有晾干就铺贴。

（4）铺放时板块四角不同时下落或敲击不实，锤击时垫木搭在已铺好的板块上敲击，均会造成空鼓。

（5）地砖铺好后，过早上人走动、推车、堆放重物，或天气过于干燥，不洒水养护，都会引起地砖空鼓、脱壳。

防治措施：

（1）确保基层平整、洁净、湿润。

（2）板块应提前浸水，地砖应提前2～3h浸水，如背面有灰尘应洗干净，待表面晾干无明水后方可铺贴。

（3）铺贴时要求板块四角同时下落，用木锤或橡皮锤垫木块轻击，使砂浆振实，并敲至与旁边板块平齐。也可采用粘接剂作结合层。

（4）铺贴大理石、花岗岩时，按前述要求试铺，合适后，将板块掀起检查结合层，如有空隙，则用砂浆补实，再浇一层水灰比为0.45的素水泥浆，板块背面也刮一层素水泥浆，最后正式铺贴。

3.5.4板块地面接缝不平，缝口宽度不均

原因分析：

(1)板块质量低劣，尺寸偏差大、翘曲不平，事先没有挑选，铺贴时难以调整。

(2)没有预排，不拉通线，铺贴时不用靠尺检查平整度。

(3)各房间以及走廊水平标高不统一，造成门口处接缝出现高差。

(4)地面铺好后，过早上人走动或堆放重物，引起接缝高低差。

防治措施

(1)施工前要认真检查板块材料质量是否符合有关标准的规定，不符合标准要求的不能使用。

(2)从走廊统一往房间引测标高，并按操作规程进行预排，弹控制线等，铺贴时纵、横接缝宽度应一致，经常用靠尺检查表面平整度。

(3)铺贴大理石、花岗岩时，应在房内四边取中，在地面上弹出十字线，先铺设十字线交叉处一块为标准块，用角尺和水平尺仔细校正。然后由房间中间向两侧和后退方向顺序铺设，随时用水平尺和直尺找准。缝口必须拉通长线，板缝宽度一般不大于1mm。

(4)地面铺贴好后，注意成品保护，在养护期内禁止人员通行。

(5)对接缝高差过大或接缝宽度严重不一致的地方，应返工重新铺贴。

3.5.5带地漏地面倒泛水

原因分析

(1)卫生间或阳台与室内地面没有设置高差，铺设地面时无法留设坡度。

(2)铺设找平层前，标高弹线不准，不拉坡线，未按规定的泛水坡度冲筋。

(3)地漏安装过高。

防治措施

(1)主体工程施工时，卫生间、阳台地面标高一般应比室内地面低。

(2)安装地漏应控制好标高，使地漏盖板低于周围地面5mm。

(3)地面施工时，应以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度。铺贴前要试水检查找平层坡度，无积水才能铺贴。

(4)对于倒泛水的地面应将面层凿除，拉好坡线，用水泥砂浆重新找坡，然后重新铺贴。如因主体工程施工时楼面未留设高差而无法找坡时，也可在卫生间门口设、拦水坎，以保证地面有一定的泛水坡度。

3.5.6楼地面穿楼板管根部渗漏

原因分析：穿管周围混凝土不密实，楼板混凝土的变形，蒸汽管的热胀冷缩，穿管根部未设密封槽，使管边产生缝隙。

防治措施：穿管周围的混凝土填充前要清除酥松的砂、石，并刷洗干净，浇捣要密实，预留10mm×10mm(深×宽)的密封槽，未预留密封槽时，应重新剔槽，用柔性密封胶嵌填。在楼板上面无法处理时，亦可在楼板下面的管根周边凿槽25mm×25mm(深×宽)，用遇水膨胀橡胶条嵌填深20mm，表面再用聚合物砂浆抹平。蒸汽管穿越楼板的部位应先预埋套管，套管应高出楼地面mm以上，套管外侧根部也应设槽嵌填密封材料。

3.6门窗工程

3.6.1木门窗框变形，木门窗扇翘曲

原因分析：

(1)木材含水率超过了规定数值。

(2)选材不当，断面小，而门窗扇尺寸过高、过宽，造成刚度不足。

(3)制作质量低劣，下料不方正、打眼偏斜，榫肩不方，榫眼结合松弛。

(4)制品成形后未及时刷底子油，堆放时底部也未垫平；或日晒、雨淋发生胀缩变形。

防治措施：

(1)用含水率达到规定数值的木材制作。

(2)选用树种一般为一、二级杉木、红松，掌握木材的变形规律，合理下锯，不用易变形的木材，对于较长的门框边梃，选用锯割料中靠心材部位。对于较高、较宽的门窗扇，设计时应适当加大断面。

(3)门框边梃、上槛料较宽时，靠墙面边应推凹槽以减少反翘，其边梃的翘曲应将凸面向外，靠墙顶住，使其无法再变形。对于有中贯档、下槛牵制的门框边梃，其翘曲方向应与成品同在一个平面内，以便牵制其变形。

(4)提高门窗扇制作质量，刮料要方正，打眼不偏斜，榫头肩膀要方正，拼装台要平正，拼装时掌握其偏扭情况，加木楔校正，做到不翘曲，当门窗扇偏差在3mm以内时可在现场修整。

(5)门窗料进场后应及时涂上底子油，安装后应及时涂上油漆，门窗成品堆放时，应使底面支承在一个平面内，表面要覆盖防雨布，防止发生再次变形。

3.6.2铝合金门窗门窗框弯曲，门窗扇翘曲

原因分析：

（1）框、扇料断面小，型材厚度薄，刚度不够。

（2）型材质量本身不符合标准。

（3）窗扇构造节点不坚固，平面刚度差。

防治措施：

（1）框扇料断面应符合设计要求。

（2）型材质量应符合《铝合金建筑型材》(GB)和《铝及铝合金加工产品的化学成份》(GB）的规定。

（3）窗扇四角连接构造必须坚固，一般做法为：上下横插入边、梃内通过转角连接件和固定螺钉连接，或采用自攻螺钉与紧固槽孔机械连接等型式。

3.6.3铝合金门窗开启不灵活

原因分析：

（1）推拉窗轨道变形，窗框下冒头弯曲，高低不顺直，顶部无限位装置，滑轮错位或轧死不转。

（2）窗铰松动，滑槽变形，滑块脱落。

（3）门窗扇节点构造不牢固，平面刚度差。

防治措施：

（1）推拉窗轨道不直应予更换，窗框下冒头应校正后方能安装，窗扇左右两侧顶角要有防止脱轨跳槽的装置，限位装置应使窗扇抬高或推拉时不脱轨，使窗框与窗扇配合恰当，滑轮组件调整在一直线上，做到轮子滚动灵活。

（2）滑撑应保持上下一条垂直线，连接牢固；滑槽变形、滑块脱落均进行修复或重新更换，合页平开门，画线、开槽要准确，连接牢固，合页轴保持在同一垂直线上，铝梃嵌玻璃门可采用三个合页。

（3）门窗扇四角的节点连接必须坚固，平面稳定不晃动。

3.7装饰工程

3.7.1抹灰层空鼓

原因分析：

(1)底层与基层未处理，或处理不认真，清理不干净，或抹灰面未浇水，浇水量不足、不均匀。

(2)抹灰层表面过分光滑，又未采取技术措施处理。

(3)抹灰层之间的材料强度差异过大。

防治措施：

(1)抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实，对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。

(2)必须将底层、基层表面清理干净，并于施工前一天将准备抹灰的面浇水润湿。

(3)对表面较光滑的混凝土表面，抹底灰前应先凿毛，或掺胶水泥浆，或用界面处理剂处理。

(4)抹灰层之间的材料强度要接近。

3.7.2抹灰层裂缝

原因分析：

(1)抹灰材质不符合要求，主要是水泥强度或安定性差，砂子含粉尘，含泥量过大或砂粒径过细。

(2)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔时间太短，或表面撒干水泥等而引起收缩裂缝。

(3)基层由两种以上的材料组合的拼接部位处理不当或温差而引起裂缝。

防治措施：

(1)抹灰用的材料必须符合质量要求，例如水泥的强度与安定性应符合标准；砂不能过细，宜采用中砂。

(2)基层要分层抹灰，一次抹灰不能厚。

(3)夏季要避免在日光曝晒下进行抹灰，对重要部位与曝晒的部分应在抹灰后的第二天洒水养护7d。

(4)对基层由两种以上材料组合拼接部位，在抹灰前应视材料情况，采用钉钢丝网或留缝嵌条子等方法处理。

3.7.3抹灰层不平整

原因分析：

(1)基层刮糙未做冲筋，或未做灰饼。

(2)抹灰过程中刮尺使用不当，或长度不足(2m)。

(3)面层抹灰后没有适时找平压光，隔天发现不平整，已无法找平压光(实际上是少一道再找平压光工序)。

防治措施：

(1)基层刮糙前应弹线做出灰饼，如果刮糙厚度过大，应掌握“去高、填低、取中间”的原则。

(2)应严格控制基层的平整度，一般可选用大于2m的刮尺，操作时使刮尺作上下、左右方向转动，使抹灰面(层)平整度的允许偏差为最小。

3.7.4阴阳角不方正

原因分析：

(1)房屋主体结构与楼层标高、轴线等几何尺寸不正确，抹灰过程中没有随时用阴、阳角器等质检工具进行检测，未及时纠正偏差。

(2)施工操作程序不规范，不重视阴、阳角应找方的操作要求。

防治措施：

(1)抹灰前应在阴阳角处(上部)吊线，以1.5m左右相间做灰饼找方，作为粉阴阳角的“基准点”；阳角护角线必须粉成“燕尾形”，其厚度按粉刷要求定，宽度为50～70mm，且小于60°。

(2)阴阳角抹灰过程中，必须以基准点或护角线为标准，并用阴阳角器作辅助操作；阳角抹灰时，两边墙的抹灰材料应与护角线紧密吻合，但不得将角线覆盖。

(3)水泥砂浆粉门窗套，有的可不粉护角线，直接在两边靠直尺找方，但要在砂浆初凝前运用转角抹面的手法，并用阳角器抽光，以预防阳角线不吻合。

(4)平顶粉刷前，应根据弹在墙上的基准线，往上引出平顶四个角的水平基准点，然后拉通线，弹出平顶水平线；以此为标准，对凸出部分应凿掉，对凹进部分应用1：3水泥砂浆(内掺胶)先刮平，使平顶大面大致平整，阴角通顺。

3.7.5吊顶整体紧缝质量缺陷

原因分析：

(1)接槎明显：

1)吊杆(吊筋)与龙骨(搁栅)、主龙骨与次龙骨拼接不平整。

2)吊顶面层板材拼接不平整，或拼接处未处理就贴胶带纸(布)，批腻子又没有找平，致使拼接处明显突起，形成接槎。

(2)面层裂缝：

1)木料材质差，含水率高，收缩翘曲变形大；采用轻钢龙骨或铝合金吊顶，吊杆与主、次龙骨纵横方向线条不平直，连接不紧密，受力后位移变形。

2)吊顶面板含水率偏大，或产品出厂时间较短，尚未完全稳定，面板产生收缩变形(PC板等产品尤为严重)。

3)整体紧缝平顶，拼接缝处理不当或不到位，易产生拼缝处裂缝。

(3)面层挠度大、不平整：

1)见本条原因分析(2)第1)条。

2)吊顶施工未按规程(范)操作，事前未按基准线在四周墙面上弹出水平线，或在安装吊顶过程中没有按规范要求起拱。

防治措施：

(1)接槎明显：

1)吊杆与主龙骨、主龙骨与次龙骨拼接应平整。

2)吊顶面层板材拼接也应平整，在拼接处面板边缘如无构造接口，应事先刨去2mm左右，以便接缝处粘贴胶带纸(布)后使接口与大面相平。

3)批刮腻子须平整，拼接缝处更应精心批刮密实、平整，打砂皮一定要到位，可将砂皮钉在木蟹上作均匀打磨，以确保其平整，消除接槎。

(2)面层裂缝：

1)吊杆与龙骨安装应平整，受力节点结合应严密牢固，可用砂袋等重物试吊，使其受力后不产生位移变形，方能安装面板。

2)湿度较大的空间不得用吸水率较大的石膏板等作面板；FC板等材料应经收缩相对稳定后方能使用。

3)使用纸面石膏板时，自功螺钉与板边或板端的距离不得小于10mm，也不宜大于16mm；板中螺钉的间距不得大于mm。

4)整体紧缝平顶其板材拼缝处要统一留缝2mm左右，宜用弹性腻子批嵌，也可用胶或木工白胶拌白水泥掺入适量石膏粉作腻子批嵌拼缝至密实，并外贴拉结带纸或布条1～2层，拉结带宜用的确良布或编织网带，然后批平顶大面。

(3)面层挠度大，不平整：

1)见本条防治措施(2)第1)条。

2)吊顶施工应按规程操作，事先以基准线为标准，在四周墙面上弹出水平线；同时在安装吊顶过程中要做到横平、竖直，连接紧密，并按规范起拱。

3.7.6涂料涂层不均匀，刷纹明显

原因分析

(1)基层材料差异(混凝土面、砌体粉刷、板材等)，或基层处理差异(腻子厚薄不一、光滑程度不一、施工接槎)等，对涂料的吸收不一样(不同)，会造成涂层不均匀。

(2)使用涂料时未搅拌均匀，或任意加水，使涂料稠、稀不一，也会造成涂层不均匀。

(3)涂料涂层过厚，或涂层厚薄不一，或毛刷过硬，或刷涂料时操作用力不当等均会造成刷纹明显。

防治措施

(1)遇基层材料差异较大的装饰面，其底层特别要清理干净，批刮腻子厚度要适中；须先做一块样板，力求涂料涂层均匀。

(2)使用涂料时须搅拌均匀，涂料稠度要适中；涂料加水应严格按出厂说明书要求，不得任意加水稀释。

(3)涂料涂层厚度要适中，厚薄一致；毛刷软硬程度应与涂料品种适应；涂刷操作时用力要均匀、顺直，刚中带柔。

3.7.7涂料饰面空鼓、裂缝、片状脱落

原因分析：

(1)普通纸巾饰面，其基层为石灰砂浆。在纸巾面上涂刷高级涂料时，往往批刮白水泥腻子厚度在1mm左右。由于表面层白水泥腻子强度高，与基层收缩变形不一致，导致局部，甚至大面积空鼓裂缝。

(2)涂刷基层面潮湿，或表面太光滑，或强度太低，或涂层太厚，涂料质量差等。

防治措施：

(1)普通纸巾饰面(软底子)，不适宜涂刷高级涂料，更不得批刮形成一定厚度的掺水泥比例较大的硬腻子。

(2)涂刷涂料的基层不能潮湿，也不能太光滑或强度太低。

(3)涂料稠度要适中，稀释涂料时，应严格按标准，合理配制。

(4)应严格控制分层涂刷的厚度与间隔时间，间隔时间与气温、基层材料及涂料性能有关，应视实际情况选定。

3.8屋面防水工程

3.8.1基层空鼓、裂缝

原因分析

湿铺保温层没有设排气槽，屋面结构层面高低差大于20mm时，使水泥砂浆找平层厚薄不匀产生收缩裂缝，大面积找平层没有留分格缝，温度变化引起的内应力大于水泥砂浆抗拉强度时导致裂缝、空鼓。

防治措施

检查结构层，质量合格后，刮除表面灰疙瘩，扫刷冲洗干净，用1：3水泥砂浆刮补凹洼与空隙，抹平、压实并湿养护，湿铺保温层必须留设宽40～60mm的排气槽，排气道纵横间距不大于6m，在十字交叉口上须预埋排气孔，在保温层上用厚20mm、1：2.5的水泥砂浆找平，随捣随抹，抹平压实，并在排气道上用mm宽的卷材条通长覆盖，单边粘贴。在未留设排气槽或分格缝的保温层和找平层基面上，出现较多的空鼓和裂缝时，宜按要求弹线切槽(缝)，凿除空鼓部分进行修补和完善。

3.8.2基层平整度差

原因分析

排水坡度不标准，找平层凹凸超过5mm，水落管头高于找平层等。

防治措施

施工前必须先安装好水落口杯，从杯口面拉线找坡度，确保排水畅通，大面必须用2m刮尺刮平，在天沟或大面上出现凹凸不平的情况，应凿除凸出的部分，用聚合物水泥浆填压凹下的地方和凿除的毛面部分。

3.8.2细部构造不当

原因分析：

施工管理不善，操作工无上岗证，没有编制防水施工方案，施工前没有技术交底，没有按图纸和规范施工，没有按每道工序检查。

防治措施：

(1)阴角都要粉圆弧，阳角要粉钝角，圆弧半径为mm左右。

(2)直式和横式水落口周围嵌填要密实，要略低于找平层。

(3)无组织排水，檐口要做好防水卷材收头的槽口。

3.8.3卷材防水鼓泡

原因分析：

基层不干燥，表面没有扫刷干净，防水层底部有水汽渗入，基层面没有涂刷基层处理剂，粘结剂与卷材材性不匹配，涂刷不均匀，铺贴卷材时没有将底面的空气排除，有的排气槽堵塞等。

防治措施：

基层必须干燥，用简易检验方法测试合格后，方可铺贴；基层要扫刷干净，选用的基层处理剂、粘结剂要和卷材的材性相匹配，经测试合格后方可使用；待涂刷的基层处理剂干燥后，涂刷粘结剂。卷材铺贴时，必须抹除下面的空气，滚压密实。也可采用条粘、点粘、空铺的方法，确保排气道畅通。有保温层的卷材防水屋面工程，必须设置纵横贯通的排气槽和穿出防水层的排气井。

3.8.4女儿墙根部漏水

原因分析：

找平层、刚性防水层等施工时直接靠紧女儿墙，不留分格缝，女儿墙等根部阴角没有按规定做圆弧，铺卷材防水层没有按规定做缓冲层，卷材端边的收头密封不好，导致裂缝、张口而渗漏水。

防治措施：

(1)施工屋面找平层和刚性防水层时，在女儿墙交接处应留30mm的分格缝，缝中嵌填柔性密封膏；女儿墙根部的阴角粉成圆弧，女儿墙高度大于mm时，要留凹槽，卷材端部应裁齐压入预留凹槽内，钉牢后用水泥砂浆或密封材料将凹槽嵌填严实。女儿墙高度低于mm时，卷材端头直接铺贴到女儿墙顶面，再做钢筋混凝土压顶。

(2)屋面找平层或刚性防水层紧靠女儿墙，未留分格缝时，要沿女儿墙边切割出20～30mm宽的槽，扫刷干净，槽内嵌填柔性密封膏，女儿墙体有裂缝，要用灌浆材料修补，如山墙的女儿墙已凸出墙面时，须拆除后重砌，对卷材收头的张口应修补密封严实。

3.8.5天沟、檐沟漏水

原因分析：

天沟、檐沟的结构变形，温差变形导致裂缝，防水构造层不符合要求，水落口杯直径太小或堵塞造成溢水、漏水。

防治措施：

(1)沟内防水层施工前，先检查预制天沟的接头和屋面基层结合处的灌缝是否严密和平整，水落口杯要安装好，排水坡度不宜小于1％，沟底阴角要抹成圆弧，转角处阳角要抹成钝角，用与卷材同性质的涂膜做防水增强层，沟与屋面交接处空铺宽为mm的卷材条，防水卷材必须铺到天沟外邦顶面。

(2)天沟、檐沟出现裂缝，要将裂缝处的防水层割开，将基层裂缝处凿成“V”形槽，上口宽20mm，并扫刷干净，再嵌填柔性密封膏，在缝上空铺宽mm的卷材条作缓冲层，然后满粘贴宽mm的卷材防水层。

3.9钢结构工程

3.9.1进场钢材品种、规格及性能不符合设计要求

原因分析：

（1）未按设计要求采购钢材。

（2）未严格按相关标准及时对材料进行检验、验收。

（3）对原材料质量未进行检验标识，误用不合格的材料。

防治措施：

（1）钢材应具有钢厂出具的质量证明文件，并应符合规范或设计要求。收到供料单位送来原材料后，应首先仔细查验出厂证明书或试验报告单。

（2）当对钢材质量怀疑时，应按国家现行有关标准规定进行抽样检验，其结果应符合国家标准规定和设计文件要求方可采用。

（3）钢材质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T和《低合金高强度结构钢》GB/T的规定。高层建筑结构、大跨度结构及其他重要建筑结构用厚度为40-mm的钢板应符合《建筑结构用钢板》GB/T和《厚度方向性能钢板》GB∕T规定。当采用其他品种、规格钢材时，尚应符合相应有关规定和要求。

（4）对原材料质量未经检验标识，不合格品不得使用。

3.9.2高强度螺栓连接缺陷

质量通病描述：

高强度螺栓连接孔径，间距偏差大；

高强度螺栓摩擦面抗滑移系数达不到设计要求；

高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。

原因分析：

（1）螺栓孔连接板孔径，孔间距偏差超出规范要求。安装时螺栓不能自由穿入，强行穿入损伤丝扣。

（2）施工人员认识不到高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就直接就进入下道工序。

（3）高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。

（4）高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。

防治措施：

（1）对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。

（2）螺栓孔不能错位，不能强行打入，以免降低扭矩系数。

（3）构件安装时摩擦面应处于干燥状态，高强螺栓初拧、复拧、终拧应在24h内完成，终拧宜采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行，螺丝外露丝扣应为2-3扣。

（4）高强螺栓应自由穿入螺栓孔内，发生错孔时，可用铰刀扩孔，扩孔时铁屑不得掉入板层间，扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3，扩孔直径不得大于螺栓直径1.2倍。严禁用气割进行扩孔。

（5）扭剪型高强度螺栓终拧结束后，以目测尾部梅花头拧掉为合格。高强度大六角头螺栓终拧结束后，用0.3kg的小锤逐个敲检，螺栓或螺母不偏移、不松动、锤声清脆为合格，并进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。

3.9.3构件在运输、堆放和预拼装过程中发生变形

质量通病描述：

钢结构构件在运输、堆放和预拼装过程中发生变形。

原因分析：

（1）运输过程中构件装车不正确。

（2）构件堆放不合理，未考虑在其自重作用下构件变形。

（3）预拼装方法不正确。

防治措施：

（1）钢构件在运输、装卸过程中要合理，垫放位置正确。

（2）钢结构预拼装前，各结构单元应全数检查。

（3）复杂、超宽、超长等大型构件应制定产品运输、堆放和保护方案。

（4）钢结构的包装工艺应满足构件不变形，装运稳定。

（5）吊具设计应满足对构件质量及成品保护的要求。

3.9.4钢柱地脚螺栓定位偏差过大

质量通病描述：

基础地脚螺栓位置及垂直度超过规范允许偏差，导致钢柱安装困难或不能安装。

原因分析：

（1）地脚螺栓预埋安装测量精度不够，测量发生错误。

（2）预埋操作不规范，未采取有效措施对地脚螺栓定位（如用钢板钻孔与地脚螺栓定位）。

（3）混凝土浇筑过程中螺栓发生偏移而未及时纠偏。

防治措施：

（1）检查数量：按钢柱基础数抽查10%且不少于3个。

（2）检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。

（3）采取有效措施对地脚螺栓定位（如用钢板钻孔与地脚螺栓定位）。

3.9.5钢结构网架螺栓球、焊接球加工尺寸偏差过大

质量通病描述：

钢结构网架螺栓球、焊接球加工尺寸偏差过大，加工制作误差大，影响安装质量和正常使用。

原因分析：

（1）下料放样不准确，造成误差。

（2）焊接变形大。

防治措施：

（1）检查数量：每种规格抽查10%且不少于5个。

（2）在拼装焊接时，注意焊接顺序，减少焊接变形。

3.9.6钢结构焊接质量差

质量通病描述：

钢结构焊缝成形不良、弧坑、裂纹、焊瘤、未熔合、未焊透、咬肉、夹渣、气孔、母材损伤等。

原因分析：

（1）未按照规范要求进行焊接施工。

（2）焊工技术等级低下，焊接水平和质量不符合要求。

防治措施：

（1）焊工必须经考试合格并取得合格证，持证焊工必须在合格证的认可项目、认可范围及有效期限内施焊。

（2）严格按有关规范规程的要求进行焊接工艺评定，没有合格的焊接工艺评定，不得施焊。

（3）按焊接工艺评定要求进行焊前预热及焊后热保温。

（4）保证焊材的存放，焊条不得受潮、焊丝不得出现锈蚀等。

（5）做好焊接的防雨、防风措施。

3.9.7钢结构涂层不均匀、涂层剥离、裂纹宽度过大

质量通病描述：

钢结构涂层不均匀、涂层脱皮、空鼓、剥离和返锈、裂纹宽度过大等。

原因分析：

（1）使用达不到粘结强度的防火涂料。

（2）基层不够干净，一次涂刷过厚，未能分层涂刷。

（3）现场焊接部位除锈和油漆涂刷不及时。

（4）涂层涂刷时相对湿度过大。

防治措施：

（1）选择粘结力强的防火涂料。

（2）及时做好对焊接部位的除锈、防锈工作。

（3）焊缝及钢板基体表面彻底脱脂处理、控制表面预处理清洁度和粗糙度达到工艺要求，涂装前基体表面浮灰用压缩空气吹干净。

（4）控制底材温度，至少高于空气露点温度30℃以上。

（5）钢材表面处理达到清洁度后，一般应在4-6h内涂第一道底漆。涂层应分层涂刷。

（6）钢结构除锈工序及防锈涂层必须做好质量检查及隐蔽工程验收。

（7）涂层涂刷时相对湿度不应大于85%，雨天不宜作业，涂后4h内严防淋雨。